质量、进度、成本如何平衡，是我们在企业管理中常遇见的问题和挑战。控制过松，质量问题频发；控制过严，效率下降，质量管理成本高。造成这一难题的主要原因是企业没有理清业务过程及管理过程，不能识别业务及管理过程的质量风险，所以就不能有针对性地进行控制，要么是仅对结果进行检验，导致后续大量返工、要么是对过程设置繁多的检查点、审批点，结果导致效率低下、管理成本高，严重影响产品交付及市场竞争力。这些问题都与企业的生产流程息息相关。

       新产品质量不稳定、转产周期长。造成这类问题大多是产品开发过程中缺乏质量管理，造成质量问题都累计到转产阶段才暴露，导致转产阶段不断的返工。下面给大家列出制定生产流程的7大手法与改进生产流程的7种手段：

一、制定生产流程七大手法包括：

1、程序分析（整个制造程序分析——工艺程序图；产品或材料或人的流程分析；布置与路线分析——线路图、线图；闲余能量分析——联合程序分析；工作时双手的移动操作者程序图）；  

2、操作分析（人机操作分析、联合操作分析-----就是在生产现场中，两个或两个以上操作人员同时对一台设备进行操作；双手操作分析）；  

3、动作分析（17个基本动作）；  

4、作业测定（运用各种技术来确定工人按照标准完成基本工作所需的时间）；  

5、时间研究；  

6、工作抽样（调查操作者或机器的工作比率与空闲比率，制定时间标准）；  

7、预定时间标准（主要是用MOD法）。  

       工作研究的目的：对工作方法、作业流程和作业时间进行科学分析和测定，据此制定出科学合理的作业标准和时间定额，使各项作业标准化，不断提高劳动生产率和经济效益。工作研究包括方法研究和作业测定。 

       方法研究的目的：改进工艺和程序，改进工厂、车间和工作场所的平面布置，改进整个工厂和设备的设计，改进物料、机器和人力的利用，经济地利用人力，减少不必要的疲劳以及改善工作环境。

二、改进生产流程的七个方法

1、消除质量检测和返工现象 

       如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然就成了多余之举。 

       因此，必须把“出错保护”的思想贯穿整个生产过程，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。消除返工现象主要是要减少废品产生，严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。 

2、消除零件不必要移动 

       在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，生产成本高。 

       通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动及不合理的物料挪动，节约生产时间。 

3、消灭库存 

       在精益生产企业里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。 

       减少库存有力措施是变“批量生产、排队供应”为“单件生产流程”。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。 

4、合理安排生产计划 

       从生产管理的角度讲，平衡的生产计划最能发挥生产系统的效能，要合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。 

5、减少生产准备时间 

       减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。 

①辨别哪些因素是内在的；哪些是外在的因素； 

②尽可能变内在因素为外在因素； 

③利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。 

6、消除停机时间 

       消除停机时间对维持连续生产意义重大，因为连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪。消除停机时间最有力的措施是全面生产维修，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。 

7、提高劳动利用率 

       提高劳动利用率包括两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。 

       提高直接劳动利用率的关键在于对操作工进行交叉培训，使一人能够负责多台机器的操作，使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训赋予了工人极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题。 

       间接劳动利用率主要是消除间接劳动。从产品价值链的观点来看，库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，因而这些劳动通常被认为是间接劳动，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高，有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。

三、智能电子看板系统助力改进生产流程

       智能电子看板是精益生产可视化管理的重要工具，与传统的电子看板相比，智能电子看板的功能及用途有了非常大的扩展，为精益生产提供更强大的工具支持，其主要特点体现在：

1、监控中心模式：对车间信息进行集中控制，并即时收集车间的反馈信息。

2、对电子看板子站点集中监控：集中监控各生产线看板的状况，即时掌握全局状态。

3、车间信息反馈即时监控：各车间生产信息可通过控制器对当前紧急状态进行即时报告，并汇总在监控中心的电子看板上，如生产线缺料停工，设备故障停机，品质异常状况等。

4、显示格式灵活多变：可显示任何格式，可通过控制器内嵌式软件进行组合。多样的信息内容显示，实现全面的无纸化。

5、生产信息显示：可显示任何信息系统的数据，如ERP中工单信息，设备信息，并能自行定义数据接口。

6、设备信息显示：显示设备的运行状态信息。

7、报告信息显示：周报告，月报告信息。

8、内部管理信息：如作业指导书，内部临时通知。

9、现场多媒体培训功能：可用作现场多媒体培训设备，随时进行现场的生产培训及其它培训。

10、操控方便：可通过网络进行操控，也可通过无线的方式进行操作。

11、多层次报警：声光报警，邮件报警，短信报警等。

12、可组成网络：多个电子看板可组成网络实现联网。

13、统一控制：在监控中心可实时掌握所有车间的看板信息，实现统一管理。

14、软件接口支持：与MES，SPC等管理软件配合应用，实现工厂管理智能化。

15、信息更新及时：即时反馈生产相关信息，实时掌握动态情况。

       由此可见，改善生产流程的各个步骤与方法在有了电子看板系统的的帮助后都会得到不同程度的增益，所以当工厂有了电子看板系统时，解决生产流程的各种问题都将会事半功倍。

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